鋼鐵冶煉過程中，會產生大量的粉塵，據有關統計，各類粉塵的產生量總和一般為鋼產量的8%-12%。其中，燒結粉塵產量8-15kg/t燒結礦，高爐粉塵20-30kg/t鐵，轉爐粉塵8-20kg/t鋼，電爐粉塵10-20kg/t鋼。鋼鐵行業粉塵量大，且一般具有較好的利用價值，本文主要介紹除塵灰固廢處理系統。

      設置6個筒倉，放置物料分別是高爐重力除塵灰，轉爐除塵灰，高爐布袋除塵灰，粘結劑，CDQ粉，轉底爐環境除塵灰，筒倉分別設置除塵風機，解決下料過程中的粉塵污染和物料的浪費。筒倉分別設置探測料位計重錘，探測筒倉內物料的多少。筒倉設置物料上限和下限，當物料到達下限時，需向筒倉內下料，當物料達到上限時系統停止裝料。6個筒倉下面分別設置轉子秤，通過系統設置的比例進行下料，并通過螺旋輸送機輸送至混料機，進行混料后再進行下一操作。6個筒倉設置以太網通訊，由plc集中控制。

      我國已掌握轉底爐生產金屬化球團礦技術。轉底爐直接還原的基本工藝是將鐵礦粉或除塵灰、泥漿和含鐵廢料按一定比例與煤粉混合，然后加入適量的粘結劑，用磨粉機混合，并送入滾球機壓成含碳球團，再經干燥機除水以提高強度，振動分布器均勻分布于轉底爐底部。隨著爐底的旋轉，含碳顆粒受到爐內燃料燃燒的輻射傳熱。經過預熱段和還原段后，在1000～1300℃左右的高溫下還原15～20分鐘，完成金屬化過程。 ，還原產生的鋅也同時氣化。

      轉底爐旋轉一次后，金屬化球團由螺旋卸料器排出爐外，再經冷卻器冷卻至100℃以下，送入成品倉。轉底爐可以用煤氣作燃料。高溫廢氣從煙道排出。首先通過余熱鍋爐產生蒸汽，然后進入換熱器預熱助燃空氣。該裝置從煙囪排放到大氣中。富鋅粉塵可回收作為鋅冶金的原料。對含鐵量低、有害雜質高的粉塵和污泥進行預處理，有利于轉底爐的高效生產。

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